SMC制件问题：缺料、表面气孔

小气 · 发表于 2008-4-10 14:52:36

长和宽是600*600mm，厚度是11mm，深度是20mm，这种制件应该用多大的压机？
我们做出来的制件边上缺料，而且表面的花纹有气孔，调试过很多的铺料方式也解决不了，请问这与哪些因数有关？

心影 · 发表于 2008-4-13 15:30:54

这么大的产品至少要用350T的压机,你上面所述的原因多是因为你模压时保压时间有关,再就是你材料的捏合时间有关,如有问题,可联系本人

都市牧牛 · 发表于 2008-4-13 20:31:10

和模压工艺有很大的关系
你可以测一下模具的配合精度溢料间隙是否过小。
压机的闭合速度，温度的控制等。
欢迎加入讨论群59596321

dghzxy · 发表于 2008-4-26 15:36:57

先看看压力是否够，如果你所说的产品没有背筋，则压力300吨可够；如果有背筋，则调整为400~500吨压力应没有问题。如果压力解决了，则看看加料量是否够，先算一下你产品的体积（大概值即可），再测一下模压料的密度，即可得到你需要的理论加料量，在此基础上打上5~10%的余量，加料量也可以得到解决。你的产品厚度为11mm，保温时间应在14分钟较为适宜。如果压力、加料量没有问题，则调整加料方式，对于简单产品，加料面积为产品投影面积的60~80%，太小有可能造成缺料和流痕；太大则有可能造成针孔和砂眼，视情况而定，以合适为好。
如果模压工艺做了很多调整，产品质量仍没有明显改善的话，则应考虑模具和压机。模具的剪切边太小，有可能造成排气不畅，气体积聚在模腔内，造成缺料和针孔，此时可修整模具剪切边，用油石和800目的砂纸即可，但需要耐心，剪切边的配合间隙在0.15~0.20mm合适，可通过测量产品的飞边知道剪切边的间隙大小。同时，调整合模时机，调低压机滑块快下高度，降低合模速率，增加排气加压次数到3次。
如果模压工艺和设备均没有问题，产品质量还是没有解决，则考虑更换SMC材料，选用增稠好，单重分布均匀的片材，模内流动性好的片材，可以解决此问题。

dghzxy · 发表于 2008-4-26 15:41:25

当然，温度控制要匀，对于11mm厚的产品，其模压温度不要超过140度，选用活性稍低点的引发剂，延长保温时间，以减少反应热，降低产品内部缺陷发生的概率。

小气 · 发表于 2008-4-29 15:19:06

谢谢楼上的指教

menglong1224 · 发表于 2008-4-30 09:05:29

见识帖！
边上缺料会不会和模具有关？合模的速度可以减慢些，料的黏度高些。
气孔？空气进入或流动性不够吧

期待高人解答

dghzxy · 发表于 2008-5-3 12:01:04

边缘缺料跟模具的剪切边小可能有关系，但此种情况很好区分，首先是流动前锋缺料，其形状圆滑；其次是缺料处表面发黄，此时可调整剪切边的大小。
如果是加料面积太小，也有可能造成缺料

liuhui · 发表于 2008-5-17 13:34:24

缺料和气孔的问题应该不会是什么太大的问题：
      1：缺料：SMC的流动性、模温、铺料方式、SMC的重量
      2 ：气孔：SMC配方的问题、合模速度过快、铺料方式、温度过高或不均匀
      自己分析下吧！！也可以给我联系15962208327  QQ417818556

小气 · 发表于 2008-5-17 15:31:07

楼上说的流动性是片材的流动性吧，应该怎么去改进？