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工贸有限公司 企业标准 SCJ09BLG2—16
玻璃钢产品成型加工
技术工艺
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第 1页
一 生产准备工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1. 玻璃钢模具
2. 铲刀
3. 毛刷
4. 吹尘枪
5. 干净毛巾
6. 海绵
7. 8#黄蜡
8. 树脂
9. 玻璃纤维
10. 胶衣
11. 水瓢 A.认真阅读产品生产工艺或作业指导书，明确生产工艺操作流程等具体要求。
明确后机罩生产工艺操作流程等具体要求。
B.领出生产所需模具，核对模具型号无误并确认模具完好无缺陷。
领出生产模具,确认模具完好并可投入使用.
C.领出所需原辅材料即工具.
领出所需原材料,并放置于便于操作的位置.
D.检察清理模具内部和边缘，如模具边缘由于上次生产所遗留的树脂或胶衣等杂物时,应用铲刀清理干净,然后用毛刷 吹尘枪或干净毛巾将模具内部的积层 微粒 油迹等杂物清理干净后备用.
清理干净模具边缘的树脂胶衣等杂物,同模具内部的积尘等.使投入生产的模具整洁干净.
E.用海绵或干净毛巾取适量8#黄蜡,按螺旋方式擦遍模具面,包括模具边缘.擦拭完后保持5--20分钟左右,使加工使用面的黄蜡充分吸附,涂抹黄蜡的厚度在0.02毫米左右即可,要求厚薄均匀,不可遗漏.
模具面整体打蜡一边,蜡层厚薄均匀到位,并待蜡层充分吸附.
F.用干净毛巾将模具各加工使用面抛光亮,边角等地方要抛光到位.
用干净的毛巾将蜡层擦拭干净,使模具加工使用面平整光亮.
说明及其注意事项:
A. 注意检查抛光和打蜡的毛巾 海绵不能有杂物或硬块,以免在进行抛光作业时挂花损伤模具加工使用面.
B. 在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果.
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二. 涂刷胶衣层工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1. 玻璃钢模具
2. 毛刷
3. 水瓢
4. 胶衣
5. 固化剂
6. 温度计
A.检查模具各加工使用面及边角干净，蜡以抛光亮或脱模剂以干燥。
检查模具面上的蜡层是否擦拭干净和抛光亮
B.在胶衣桶中取出所需颜色的胶衣,并根据环境以及气温高低加入适量固化剂搅拌均匀后待用。 胶衣和固化剂混合搅拌均匀,加入固化剂的比例以控制胶衣在15—30分钟左右固化为宜.
C.在模具面涂刷第一层胶衣，涂刷的胶衣在模具面上分散均匀，覆盖模具使用面的每一个角落.不可积胶 堆胶,厚度为0.2—0.3毫米，涂刷完成后待自然固化或用25—40度温度烤干，注意使用的毛刷不能用新毛刷。
胶衣充分分散覆盖于模具面上,厚度控制在0.2—0.3毫米左右.
D.如需涂刷两次胶衣,待第一次胶衣初凝后手感软而不粘时及可涂刷第二层胶衣，涂刷均匀，控制好胶衣固化时间。
E.对于不喷漆彩色胶衣面产品，胶衣的涂刷应严格按照相关产品工艺要求，技术质量标准操作执行。
说明及注意事项；
A. 涂刷胶衣过后易剥落，过薄则失去保护作用,所以应按照标准控制涂刷厚度.并在各加工使用面涂刷均匀,涂刷胶衣时不能有杂物或使用新毛刷涂刷,以免影响产品外观造成杂色注意使用的毛刷或水瓢必须干净干燥,胶衣加入固化剂后必须搅拌均匀.
B.固化时间控制在15-60分钟左右有宜.
C.不喷漆彩色胶衣面对胶衣的涂刷要求为;不漏底,无杂色,无浮色.
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三．定型铲泡工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1. 玻璃钢模具
2. 玻璃纤维腻子
3. 固化剂
4. 刮板或灰刀
5. 毛刷
6. 水瓢
7. 02#玻璃纤维布
8. 191#树脂
9. 铲刀或刀片
10. 60#--240#砂布
A.侍胶衣初凝,手感软而不粘时即可糊制定型层
检查模具面上的胶衣是否凝固,能否满足糊制定型层要求.
B.先将预先调制好的玻璃纤维腻子加入固化剂搅拌均匀, 用刮板或灰刀将腻子薄薄涂刮于产品凸凹不平,拐角.小翻边,尖角.等糊制易产生气泡的地方
将玻璃纤维腻子和适量的固化剂搅拌均匀,并薄薄涂刮于糊制时易产生气泡的地方,不可堆积.
C.整体用02#纤维布一层定型,注意涂刷平整均匀,不得有气泡,含胶量为45%-50%,控制好树脂的固化速度不可积胶堆胶,
02#玻璃纤维布必须铺设被覆整个产品面,树脂浸渍时必须完全浸透02#玻璃纤维布,以刚浸透玻纤布为准不可堆积.
D.待定型层完全固化后用铲刀或刀片将未糊制好的气泡 毛刺同玻璃纤维仄邹和树脂凸起物的地方铲除掉,必要时可用60#-240#粗砂布打磨平整,注意不可用力过猛,以免划伤胶衣层或损伤模具面.
未糊制好的气泡 毛刺同玻璃纤维仄邹和树脂凸起物的地方铲除干净.
说明及其注意事项；
A． 玻璃纤维腻子在加入固化剂的比例时，应撑握适当固化时间应控制在于20分钟左右。
B． 侍胶固化后才能制作定型层，以免产生制品表面面玻璃纤维纹理现象。
C． 当制作彩色胶衣面产品时，糊制作02#纤维布定型层所用的树脂应为同胶衣颜色相同的带色树脂，以防止制品胶衣漏底透光。
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四．增强层制作工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1. 玻璃钢模具
2. 毛刷
3. 水瓢
4. 191#树脂
5. 04#玻璃纤维布
6. 02#玻璃纤维布
7. 过氧化甲乙酮(固化剂)
8. 加强筋
A. 整体产品严格按照相关生产后度工艺要求或相关增强材料种类或布层层数要求进行作业,安装密封条和安装电锁等电器安装位置布层与布层之间的结合应交错搭结以免造成布层局部累计搭结过厚影响组装装配.
每一层玻璃纤维布必须铺设被覆整个产品面,布层与布层之间的搭结不小于20毫米,树脂浸渍时必须完全浸透每一层玻璃纤维布,含胶量以刚浸透玻纤布为准不可堆积.
B．控制好树脂的固化速度和含胶量，一般在产品单方糊制完10分钟左右固化为易，含胶量为45%-50%左右为易，若固化太慢会造成树脂流胶下趟，造成局部含胶量不足产生气泡，或固化不透影响制品强度局部积胶堆胶，固化或发热温度过高过快则导致炸裂，局部或整体收缩过快翘曲变形，或产生玻璃纤维毡或方格布纹理现象。
树脂固化均匀,糊制的布层平整整齐,无毛刺.
说明事项；
A． 布层糊制要紧贴严实干净气泡，含胶量均匀无分层离层现象，以免影响产品质量，内表面平整整齐无毛刺，基体树脂固化均匀。
B. 方格布之间以接缝搭接不小于20毫米.
C. 糊制边缘为;边缘无分层离层,制品整体无气泡,内表面干净整齐无毛刺积胶,流胶现象,整体树脂固化均匀.
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六 固化脱模工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1. 玻璃钢模具
2. 电动扳手
3. 铲刀
4. 橡皮锤
5. 空气压缩机
6. 气管
A. 侍制品完全固化不发热时即可脱模,脱模前应用电动扳手拆卸去所有连接模具的螺栓.
产品完全固化时才能脱模.
B. 再将超过模具边缘的玻璃钢毛边,残胶剪断,敲松或铲去,便于顺利脱模.
将在粘结在模具法兰边的胶衣等杂物敲松
C. 脱模时不能硬打硬敲,应根据模具形状结构.因势利导的脱模,如模具有脱模气嘴应接入气源靠气管的压力将产品从模具中顶出，还不能顺利脱模可用胶锤敲击模具的法兰边，直到制品从模具分离为止。
不能用锤用力敲击产品内边或模具使用面, 以免引起模具炸裂，降低使用寿命。
D．刚脱模的产品必须摆好放平静置之1小时以上再进入下道工序，防止产品翘曲变形。
将刚脱出的产品放平定型固化
说明及注意事项；
A． 脱模使用的工具最好为橡胶或木制，严禁用锤用力敲击模具，以免引起模具炸裂，降低使用寿命。
B． 产品同模具里面脱模拿出时应轻拿轻放，防止产品毛边角刮花损伤模具面。
C．刚脱出的产品必须平放定型固化，防止产品翘曲变形。
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七 切边工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1． 后机罩
2． 劳保用品
3． 电源
4． 排风机
5． 手动角磨机
6． 压缩机
7． 合金切割片
A．穿带好手套，口罩，平光镜，防尘帽等劳保用品领出所需工具并按装好，结好电源线。
穿戴好劳保用品和接通好操作所需工具，做好操作准备。
B．认真识别所需切除的边与产品周边切割边缘线，和方孔切割线。明确加工操作目标和工序操作注意事项及检验标准等.
明确切割目标和操作标准.
C．将产品放置于工作台上，用切割机按产品边缘的切割线让开0.5-1mm处切去产品毛边，注意下刀时应尽量避开切割线多一点或分多次下刀切割，以免切入线内达不到产品要求尺寸。
沿产品切割线切除毛边,严禁切如切割线内.
D. 使用的切割机在正常连续作业一小时后或手感发热过高时应间歇停止使用，或换另一台机轮番使用，以免防止切割机运转时间太长而导致内部发热过高造成损坏。
使用的切割机应间歇或轮番使用。
说明及注意事项；
A． 切割时，下刀应让开产品切割线，宁可多处切割线边不能切入线内。
B． 在切割机加工时装切割片和转动轴应避开产品糊制时多出的毛边或玻璃纤维，以免玻璃纤维缠绕转动轴造成切割机损坏和操作安全危。
C. 切割机每使用4小时后，应用压缩空气从机器各散热口吹入，清除在进行切边作业时吸入内部的灰尘 玻璃纤维等杂物，防止杂物聚集过多影响机器正常运转和其它弊端，提高其使用寿命。
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八 修磨工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1． 后机罩
2． 劳保用品
3． 电源
4． 排风机
5． 手动角磨机
6． 压缩机
7． 百叶轮磨光片
A．将已切去毛边的产品放置于操作台上，用安装好磨光片的磨光机沿产品切割时所余留的边磨到切割线齐，修磨时，若产品边距切割线近应用力稍轻一些，以免用力过猛，磨光片入线内，造成产品达不到尺寸要求。
将以切去毛边的产品磨到切割线齐。并修磨平顺，无锯齿痕，不挂手。
B．开方孔位置要求精确度轻高，修磨时应刚好留出切割线。然后再交下工序修锉。
要求精度较高的产品修磨时应刚好留出切割线。
C． 检查产品表面的毛刺，高位凹凸不平，树脂硬块，玻璃纤维下坠，极度分层等现象，将其磨平。
内表面平整光滑，无毛刺和明显凹凸不平现象。
D． 机罩前方边缘装密封条周边和装电锁孔位，组合开关等相关孔位的厚度应控制在2mm-3mm左右，过厚则造成安装不上，过薄则失去强度。
安装关键孔位厚度控制在2mm-3mm左右
说明及注意事项；
A. 修磨时，应刚好磨到切割线齐为准，并修磨平顺，无锯齿痕，不挂手。
B. 产品内表面的毛刺，高位凹凸不平，树脂硬块，玻璃纤维下坠，极度分层等现象，将其修磨平顺。
C. 切割机每使用4小时后，应用压缩空气从机器各散热口吹入，清除在进行切边作业时吸入内部的灰尘 玻璃纤维等,进行保养,延长其使用寿命.
D. 机罩前方边缘装密封条周边和装电锁孔位，组合开关等相关孔位的厚度应控制在2mm-3mm左右，过厚则造成安装不上，过薄则失去强度。
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第 9 页
九 开孔工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1. 产品开孔用图纸
2. 机罩开孔钻模
3. 电源
4. 手电钻
5. 相关孔位电器
6. 3毫米钻头
7. 6毫米钻头
8. 10.5毫米钻头
9. 16毫米开孔器
10. 10毫米钻头
11. 组合仪表
12. 8—10毫米圆锉
13. 15毫米宽板锉
14. 12毫米钻头
A．识别生产用图，撑握相关孔位尺寸，位置大小要求。结合开孔模具和机罩上的开孔标识等明确开孔要求。
识别图纸掌握相关孔位大小 位置 尺寸要求.
B．参照图纸依次安装好不同大小的开孔器，钻头配钻开孔。
参照图纸或依据开孔模具在规定的位置配钻大小相乎的孔.
C．组合开关电锁半圆孔等要求精度交高的孔位开完孔后用板锉和圆锉逐一修锉并用相关电器按键开关试装完好后转入下工序。
组合开关电锁半圆孔等要求精度较高的孔位以相关电器能够顺利安装为准.
D．生产工序完成后检查工具完好后存放，如开孔器钻头，电钻和板锉等工具。
检查工具完好后存放
说明事项；
A． 开孔时电钻的转速应调试适当，以免产品中的玻璃纤维被开孔器或钻头搅出。
B． 配钻开孔应符合产品图纸和技术要求。
C. 开孔器和钻头在每天使用完毕后必须检查是否有磨损现象，是否还能达到相关产品图纸和技术装配要求，确保下次操作无误。
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第 10 页
十 安装预埋件工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1．M10螺母
2. M10 ×30螺杆
3. 玻璃纤维丝腻子
4．02# 玻璃纤维布
5．04#玻璃纤维布
6．树脂
7．固化剂
8．保险盒预埋铁片
9．M5×20螺栓
10．毛刷
11．水瓢
12．保险盒预埋工装 A．预埋螺母；将以打好蜡的的螺杆穿入螺丝孔位,在内部套上相应的预埋螺母,螺杆以刚落出螺帽为准.用以调配好的玻璃纤维丝腻子加入适量固化剂涂刮于预埋螺母上,注意多少适量并涂刮均匀,严实无气泡,在所有预埋螺母上糊35×35的04#布4层,45×45的02#纤维布一层盖面.待纤维丝腻子和布层固化后卸 下螺杆.
玻璃纤维丝腻子和树脂完全充分固化，预埋螺母上糊制的布层和腻子无气泡，平整整齐无毛刺，使螺母不能在装配时旋转 转动。
B.机罩保险盒预埋铁,把两块预埋铁片用M5×20的螺栓连接在预埋工装上,注意边角对齐和方向淮确无误,用调配好和玻璃纤维腻子加入适量固化剂涂刮于预埋铁片上,在糊制35×50的04#纤维布4层,45×60的02#纤维布层固化后,卸下工装交下工序.
预埋铁位置方向准确无误，玻璃纤维丝腻子和树脂完全充分固化，预埋铁片上糊制的布层和腻子无气泡，平整整齐无毛刺。
说明及注意事项;
A． 使用和螺母和预埋铁件外表不能有油或蜡，以免影响其预埋件在玻璃中的粘结效果。
B． 配合安装预埋件所用的工装螺栓等必须全部打蜡再投入使用，以免在使用中溅入树脂造成不好脱取或损坏。
C． 使用涂刮的腻子中必须含有45%-50%的玻璃纤维丝，保证其强度。并在使用时固化剂搅拌均匀，固化时间控制在糊好布层至20分钟之内为宜。
D． 糊制纤维布所用和树脂快慢控制在糊完10分钟内固化，过慢会导致树脂下流，含胶量不足，影响麻。
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十一 水磨出蜡工序
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生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1. 60#-120#粗砂布
2. 铲刀
3. 玻璃钢机罩
4. 砂纸打磨垫板
5. 气动砂磨机
6. 洗衣粉
7. 240#砂纸
8. 烤箱
A. 用铲刀或取60#-120#粗砂布将模具分模位置所遗流出的胶衣，模具缺陷造成的凸出的硬块或机罩表面凸起较大的疙瘩全部磨平，注意用粗砂布打磨时不能面积过大，以刚好将凸起物打磨平为宜。以免造成过深的砂痕面积过大，在喷涂油漆时遮盖不住，影响产品外观。
将机罩合模缝所遗留出的胶衣或树脂用铲刀清铲干净或用砂纸打磨平顺,不可打磨面积过大以免造成过深砂痕.
B. 取0.2%的洗衣粉水用砂纸将机罩所有表面打磨一遍，除蜡。注意打磨均匀到位，特别是边角，凹陷部位应过细打磨，或多用砂纸来回打磨几次。机罩面部或大平面的地方上平木方，泡沫垫或平面打磨板垫上240#砂纸打磨，防止用手撑打磨时，用力不均匀，平衡，造成局部下陷，影响产品外观。
用240#砂纸粘适量洗衣粉水将机罩整体打磨一次,注意边角等地方打磨到位,除去机罩表面的所有蜡层.
C.240#砂纸水除蜡完毕后用干净的清水把机罩表面的洗衣粉水冲洗干净然后在送入烤箱烘干或自然晾干.
用清水将机罩表面的洗衣粉水冲洗干净并烤干或自然晾干.
D．彩色胶衣面产品用刀片或320#砂纸将合模缝所遗留出来的胶衣打磨平顺即可.
说明及注意事项:
A. 在用铲刀清铲机罩边缘的合模缝或机罩表面的残胶等凸起物时，用力不能过猛，以免铲伤机罩面。在使用粗砂纸打磨时以刚好将凸起物打磨平为宜。以免造成过深的砂痕面积过大，在喷涂油漆时遮盖不住，影响产品外观。
B. 在用240#砂纸水磨除蜡时应打磨均匀到位，特别是边角凹陷部位。除去机罩表面所以蜡层。
C. 水模除蜡完毕后机罩表面必须用清水重新干净并烤干或自然晾干。
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十二 表面针孔处理工序（专利技术有所保留）
设备 工装 工具等
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1．玻璃钢机罩
2．水瓢
3． ？？？？
4．？？？？
5．碎布或海棉
6．烤箱
7．240#砂纸
8．干布或毛巾
9．空气压缩机
10．吹尘枪
A. 待清洗完毕的机罩干燥后才能上？？？？？。
检查机罩表面以干净干燥
B. 调配，？？？？？？？目的是填充机罩表面由于生产时所产生的小沙眼或针孔，？？？？？？？？？？？
？？？？干稀程度要求调配适中,过干可加入？？？;过稀则可加入适量？？？？？
C.？？？？？？？？？？？？？？？
将调配好的？？？？用海绵或碎布涂抹于机罩表面,要求用力均匀到位,使？？？？？？？
？？？？？？？？？
？？？？？？？？？？
说明及注意事项:
A.？？？？？。
B.？？？？？？？？？？
C. ？？？？？？？？
D. ？？？？？？？？？？？
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十三 修补工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1．玻璃钢机罩
2．灰刀
3．铲刀
4．原子灰
5．原子灰固化剂
6．空气压缩机
7．吹尘枪
8．干毛巾
9．240#砂纸
10．600#砂纸
11．彩色胶衣 A. 检查机罩表面由于糊制工序操作不当所产生的气泡 分层，模具缺陷所产生的裂纹 凹陷等。然后用灰刀取适量原子灰加入固化剂搅拌均匀，涂刮于缺陷处，注意用力均匀涂刮平整，原子灰多少厚薄适当，减少打磨工作量。
用原子灰填补机罩表面或边缘的气泡 砂眼 裂纹 凹陷和分层等缺陷.
B. 原子灰干透完全固化后用240#砂纸打磨平顺，然后将灰尘清除干净，送入喷底漆。
用砂纸将已固化好的原子灰打磨平顺.
C. 待底漆完全干透后用目视机罩表面是否有残缺不平 针孔 砂眼 气泡 边缘分层等缺陷，然后用原子灰加入适量固化剂搅拌均匀加以精补修复，等其固化后取600#砂纸粘适量水，水砂磨平。包括机罩底漆面整体600#砂纸水磨一遍。
在底漆的作用下将机罩表面所存在的细小缺陷用原子灰加以修复. 并待其固化后用600#砂纸加以打磨平顺.
D. 用清水将已经修补好的机罩冲洗干净并进行目视检验，是否还有缺陷未修补到位或未水磨平顺，有则加以处理，然后送入检验，合格后进入面漆涂装存放处。
检查机罩是否修补打磨合格,合格后用清水将机罩表面清洗干净然后送入喷漆.
E. 彩色胶衣面产品应用与同种颜色相符的胶衣代替原子灰对产品表面的缺陷进行修补，然后再抛光送检入库。
说明及注意事项:
A. 将机罩表面存在的气泡 分层 针孔 砂眼，模具缺陷所产生的裂纹 凹陷等缺陷用原子灰仔细修补到位，并注意必须用砂纸将其打磨平顺。
B. 机罩修补打磨合格后，送入喷漆前必须用清水将其表面的灰尘 砂粒等杂物清洗干净，并注意检查机罩表面的相关开孔位是否是否在修补时被腻子堵塞，如有，必须用锥子或其他工具将其清除干净后再送入喷漆。
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十四 底漆涂装工序
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1．苏灰士底漆
2．橡胶水
3．电子称和量杯
4．油漆调配桶
5．搅拌棍
6．油漆过滤网
7．喷枪
8．毛巾
9．吹尘枪
10．空气压缩机
11．气管
A.调漆，参照需要喷底漆机罩的数量掌握油漆的调配量，一般以每平方用苏灰士底漆0.1公斤累计计算，油漆与稀料的比例应根据环境温度等因素来灵活掌握,一般为1比1左右进行调配。调配油漆时应远离火源，用干净的容器盛装油漆，待加入定量稀料后用干净的搅拌棍搅拌均匀，使其充分融合后再通过过滤网倒入喷枪罐中待用。
按一定比例调配好油漆和稀料的比例，混合后并用搅拌棍搅拌均匀使其充分融合
B.用干净的毛巾将机罩表面擦拭一边,擦去用清水清洗时未清除掉的积尘等脏物和水份,然后用吹尘枪清除坠落在机罩表面的灰尘或杂物.
喷漆前用干净毛巾和吹尘枪将机罩表面的积尘等杂物清除干净
C.根据机罩的大小等其它因素调配好喷枪的出漆量和出漆半径,然后以压缩空气为送漆气流,将以调配好的苏灰士底漆从喷枪口喷出,均匀分散沉积在物体表面,喷涂厚薄均匀到位,用量以每件机罩0.2公斤左右为宜.
油漆喷涂厚薄均匀到位，不可流挂。
D.苏灰士底漆喷涂完毕的机罩转入25度的停放室停放30分钟以上,待其干透后即可取出进行修补作业.
停放30分钟以上,待其干透后即可取出
说明及注意事项:
A．油漆车间和油漆库应严禁烟火，禁止吸烟或其它明火作业。
B．查数机罩的多少以致于掌握油漆的调配量,严禁浪费。
C．检查盛装油漆的喷枪干净干燥，工件表面灰尘 水份等赃物已擦拭吹出干净。
D．油漆喷涂厚薄均匀到位，无流挂等现象。
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十五 面漆涂装工序
设备 工装 工具等
生产装备明细 生产加工工艺 质量标准及要求
1．面漆
2．相关配套稀料与固化剂
3．电子称和量杯
4．油漆调配桶
5．搅拌棍
6．油漆过滤网
7．喷枪
8．毛巾
9．吹尘枪
10．空气压缩机
11．气管
A.调配，根据需要喷面漆产品的数量掌握油漆的调配量，一般以每平方用面漆0.12公斤累计计算，油漆与稀料和固化剂的比例应根据环境温度等因素来灵活掌握,一般为4比1比1左右进行调配。调配油漆时应远离火源，用干净的容器盛装油漆，待加入定量稀料固化剂后用干净的搅拌棍搅拌均匀，使其充分融合后再通过过滤网倒入喷枪罐中待用。
按比例调配好油漆和稀料固化剂的比例，混合后并用搅拌棍搅拌均匀使其充分融合
B.打扫干净喷漆房,用吹尘枪或抹尘布清除干净坠落在机罩表面的灰尘或杂物.
喷漆前将喷漆房场地打扫干净，工件表面擦拭干净。
C.根据产品的大小等其它因素调配好喷枪的出漆量和出漆半径,然后以压缩空气为送漆气流,将以调配好的东方红漆炳稀酸聚氨脂面漆或固化剂稀料的混合物从喷枪口喷出,均匀分散沉积在机罩表面,喷涂厚薄均匀到位。
油漆喷涂厚薄均匀到位，无漏底无流挂现象。
D.面漆喷涂完毕后的工件静置10分钟后转入55度至70度的烤房中烘烤40分钟以上 ，待其烤干后取出。
说明及注意事项:
A．油漆车间和油漆库应严禁烟火，禁止吸烟或其它明火作业。
B．查数机罩的多少以致于掌握油漆的调配量,严禁浪费。
C．检查盛装油漆的喷枪干净干燥，工件表面灰尘 水份等赃物已擦拭吹出干净。
D．油漆喷涂厚薄均匀到位，无流挂等现象。
E．涂装完毕的工件在搬运过程中应尽量轻拿轻放，避免碰伤。 |
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发表于 2009-7-8 20:00:49
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发表于 2009-8-3 11:35:30