|
|
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法
1. 1：制品表面发粘
2. 在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。
3. 处理方法：
4. 避免制品低温或潮湿条件下制作。
5. 在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。
6. 控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。
7. 根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。
8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作。
9. 2:起皱
10. 玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。
11. 处理方法：
12. 适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，
13. 待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。
14. 3:针眼
15. 制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到容剂挥发，留下了针眼。
16. 处理方法
17. 成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡 ：
18. 在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:
19. 控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低
20. 催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。
21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理
22. 保持模具表面的清洁。
23. 4，光泽度不佳
24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。
25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好 ；或模具的表面不干燥。
25.1. 处理方法：
25.2. 模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；
25.3. 制品充分固化后，才开始脱模
25.4. 模具表面要保持干燥
25.5. 5,胶衣层剥落
25.6. 由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。
25.7. 处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；
25.8. 要认真清除模具表面的污染物；
25.9. 进行铺层时，要用浸渍辊滚压密实。
25.10. 6,制品内部出现干斑
25.11. 玻璃钢制品内部出现干斑的主要原因是；树脂未浸透。
25.12. 处理方法；
25.13. 降低树脂的粘度，适当增加苯乙烯的用量；
25.14. 减少促进剂的用量，调整树脂的凝胶时间，使铺层能充分压实。
25.15. 7,分层现象
25.16. 制品产生分层的主要原因，或树脂用量不足，铺层未压密实；或由于空气潮湿玻璃钢纤维毡有水分；或使用了非增强型浸润剂处理的玻纤布；
25.17. 或石蜡处理的原丝未经蜡处理：或在成型操作中第一层完全固化后，才能进行第二层的糊制等，都会产生制品的分层现象。
25.18. 处理方法：
25.19. 玻纤维织物，应尽量选用增强型浸润剂处理过多原丝，如含蜡的需经脱蜡处理，玻璃钢纤维织物中如含有水分，必须经过烘干处理：
25.20. 糊制时要控制足够的胶液用量，并用力涂刷，使铺层密实，赶尽气泡
25.21. 如采用分层固化方法，不宜等到第一层铺层固化完全后，再糊制第二层。
25.22. 8,颜色不均
26. 造成制品颜色不均的主要原因，或是颜料分散不均，搅拌不够；或是颜料过期，分层配料不够；或胶衣树脂涂刷不均，厚度不均；或涂刷垂直面时发生流胶现象；或喷枪压力过大，喷枪离模具表面太近等。
27. 处理 方法：
28. 颜料如炭黑等，需要经研磨机充分研磨，与树脂混合时也应充分搅拌，使颜料分散得非常均匀；
29. 在树脂中需加入触变剂，避免发生垂直面的流胶现象；
30. 涂刷胶衣时必须要均匀涂刷，避免在同一平面上，出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象。
31. 9,斑点，鱼眼及凹陷
32. 胶衣表面出现斑点，可能由于颜料，填料或触变剂分散不均匀，或由于模具表面有灰尘等原因而引起。
33. 处理方法：
34. 对模具表面 抛光，并保证模具的表面清洁；注意检查物料混合的效果；应使用辊筒研磨机胶体磨，使颜料分散均匀。
35. 鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间，其产生的原因，可能是由于胶衣树脂，没有充分浸渍模具表面所引起。如果改用聚乙烯醇脱模剂，鱼眼就很少出现。但是使用有机硅改性的脱模剂时，常合发生鱼眼缺陷。
36. 10,纤维显露；
37. 纤维显露的主要原因有：胶衣层太薄；或是胶衣层未充分固化前就开始铺层；或是经长期老化后，表面树脂受机械力，风力的影响而脱落，均将造成表面的纤维显露现象。
38. 处理方法；
39. 增加脱衣层的厚度，或表面层采用涂刷一层树脂层：或采用表面毡，可增加表面层的树脂含量；
40. 在胶衣层或树脂中，加入紫外线吸收剂。
41. 11,表面起泡
42. 玻璃钢制品的表面起泡，有明泡和暗泡两种。常发生在脱模后的短时间内，后固化时间内，或脱模后的几个月内。这种表面起泡现象，主要是由于空气或溶剂，夹杂着胶衣层内铺层料之间；或邻苯型胶衣树脂糊制度制品，在水中浸泡后；或玻璃钢纤维潮湿等，都将可能会引起制品的起泡现象。
43. 处理方法;
44. 制作时应充分压实，使纤维和树脂之间充分浸润；
45. 对于在水中使用的船艇制品，最好选用新戊二醇一间苯型胶衣；
46. 纤维必须干燥，固化剂和促进剂必须分散均匀。
47. 12,开分裂或龟裂
48. 玻璃钢制品的开裂或龟裂，常发生在制品固化后的几个月内，表面为表面树脂出现细裂纹，光泽变暗等。其主要原因是；胶衣树脂层太薄；树脂选择或催化剂用量不当；苯乙烯过量；
49. 树脂固化不完全；或加入过量的填料；产品设计不合理等。另外，当层板受强烈冲击后，制品也会出现星状龟裂现象。
49.1. 处理方法；
49.2. 胶衣层的厚度，应控制在0.3～0.5mm以内；
49.3. 脱模时采用木制锤敲击，或橡胶锤敲击。
49.4. 选用弹性胶衣树脂，且苯乙烯在胶衣中的用量不宜过大；
49.5. 制品要固化完全，以保证产品有足够的刚度。
49.6. 13,凹痕
49.7. 凹痕常发生在加强筋或嵌件处，其主要原因是由于该处树脂收缩而引起。
49.8. 处理方法：
49.9. 解决办法是在加入强筋或嵌件之前，对制品采用先进行局部的固化方法来克服。
49.10. 14,白化和黄化
49.11. 在使用过程中制品表面产生严重起霜或变黄现象。产生原因及防止办法如下：
50. 白化的主要原因及解决办法；
50.1. 胶衣树脂固化不完全，适当改变固化剂系统的配比及用量
50.2. 颜料或填料选用不当用量过多，必须严格控制其用量；
50.3. 树脂配方选错，不适用于使用条件，必须正确选好树脂的配方；
50.4. 树脂或纤维中混入水分，操作环境湿度太大，必须克服水分或湿气动影响。
51. 变黄原因及解决办法：
51.1. 工作室内的速度太大，或增强材料干燥，应要保证原材料的干燥和低湿度大工作环境；
51.2. 树脂选错或固化不完全，应选用光稳定性树脂，使制品固化完全后再使用；
51.3. 用过氧化二苯甲酰和胺类促进剂易变黄，过用过氧化甲乙酮和无色促进剂后效果较好。
51.4. 15,鼓起变形
51.5. 鼓起
51.5.1. 鼓起现象常发生在铺层之前，胶衣层就脱开模具鼓起，特别容易出现在棱角之处。产生的原因往往是由于模具的底部，沉积了苯乙烯的蒸汽。或涂制胶衣放置时间太长，涂刷胶衣过厚等。
51.5.2. 处理办法；
51.5.3. 将模具放置在适当的位置，使苯乙烯蒸汽易散发掉，或采用排气机系统排气；
51.5.4. 临界的胶衣层，不要太厚；
51.5.5. 减少催化剂的用量。
51.5.6. 变形
51.5.7. 变形常发生在脱模之后，其主要原因是制品未充分固化就脱模，或产品增强筋的强度不足；
51.5.8. 或表面未采用表面毡增强，产生的收缩应力太大；或放置方法不当：或模具产生变形。
51.5.9. 处理方法
52. 制品脱模前，应控制树脂达到充分的固化；
53. 改进产品设计，抵消制弯曲应力；
54. 树脂层应增加表面毡，以起到必要的增强作用；
55. 经常检查模具的变形情况，产品脱模后，用挡架支掌产品：
56. 产品的面积太大，需要埋入加强筋，并且要求产品应固化完全后才开始脱模。
56.1. 16,局部收缩
56.2. 制品局部收缩的主要原因，是局部的树脂用量太多，或制品局部的厚度太大。
56.3. 处理方法；
56.4. 不让拐角，凹槽处的树脂积滞过多；
56.5. 等产品充分固化后再加筋。
56.6. 17,产品烧焦
56.7. 制品烧焦的主要原因，是固化剂和促进剂的用量过多，散热环境较差，或制品糊得太厚。
56.8. 处理方法；
56.9. 严格控制固化剂和促进剂的用量；
56.10. 采取分层固化的方法施工。
56.11. 18,制品硬度和刚度不足
57. 制品硬度和刚度不足的主要原因，是选材不当，或固化不完全。
58. 处理方法；
58.1.1. 控制固化剂与促进剂的用量，适当提高其用量的比例
58.1.2. 室内环境温度应在18℃条件下后固化处理3h的时间
58.1.3. 检查增强材料的用量,是否符合设计要求.
提供参考：需要技术支持请问联系qq:336281616 周工 |
|
|玻璃钢复合材料商城|联系我们|Archiver|手机版|小黑屋|
FRP玻璃钢复合材料论坛
蜀ICP备10204395号-1
发表于 2014-3-22 11:34:54
楼主